Vakuum
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Validieren
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Das Erbringen und Dokumentieren des Nachweises, dass eine Mehtode innerhalb festgelegter Grenzen zuverlässig zum erwarteten Ergebnis führt. Die Anforderungen können sich z. B. erstrecken auf - Festlegung von Produkt-, Packmittel- und Gerätespezifikationen sowie Verfahrensbeschreibungen. Herstellervorschrift einschließlich Inprozesskontrollen, Prüfverfahren bei der Inprozess- und Qualitätskonttrolle. Die Validierung schließt eine Qualifizierung ein.
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Ventil
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Ursprung aus dem lateinischen (Absperrvorrichtung). Ein Ventil gehört zur Gruppe der Armaturen und verfügt über eine klar definierte Funktion. "Ein Ventil ist ein Gerät, welches in einer Medien führenden Leitung (Rohr, Schlauch, Rinne usw.) integriert, zum Zweck der Steuerung oder der Regelung eines fließfähigen Betriebsmediums (Fluid) gezielt und/oder veränderbar Einfluss auf dessen Volumenstrom nimmt." In diesem Zusammenhang versteht man unter dem Begriff "Steuerung" eine manuelle oder teilautomatisierte Richtungs-, Druck- oder Mengenbestimmung des Volumenstroms. Unter "Regelung" versteht man vollautomatisierte Funktionen. Um den unterschiedlichen Nutzungsanforderungen gerecht zu werden und auf Grund ihrer geschichtlichen Entwicklung, basieren Ventile auf unterschiedlichen Funktionsprinzipien. Die Namensgebung erfolgt durch Nennung des arttypischen Absperrelements und der Gerätezuordnung. Entgegen der weltweiten Gepflogenheit werden im Einzugsbereich der DIN und im deutschsprachigen Raum nicht alle Geräte, welche über die Funktion eines Ventils verfügen auch als Ventile bezeichnet. Lediglich Sitzventile und Membranventile sind Ventile im Sinne der Norm.
Man unterscheidet Ventile in die zwei Hauptgruppen "Hubventile" und "Schwenkventile":
Hubventile arbeiten linear und bieten dadurch eine wichtige Voraussetzung für hohe Schaltzahlen. Da sich aber noch weitere technische Merkmale auf die mechanische Belastbarkeit der Ventile auswirken, sind nicht alle Hubventile automatisch für erhöhte Schaltwechsel geeignet.
Schwenkventile arbeiten in der Regel durch eine auf 90° begrenzte Teildrehung. Durch die dabei auf nur kleine Bereiche konzentrierten mechanischen Belastungen (Dichtungen und Lager), sind Schwenkventile grundsätzlich nur für niedrige Schaltwechsel geeignet.
Zu den Hubventilen zählen: Sitzventile (lang- und kurzhubig), Membranventile (Tiefsitz- und Stegausführung), Schieberventile (mit offenem und geschlossenem Gehäuse, Platten-, Keilplatten-, Spaltpatten-, Messer- und Keilschieber), Kolbenschieberventile, und Schlauchventile (auch Schlauchquetschventile oder Quetschventile genannt).
Zur Gruppe der Schwenkventile zählen: Klappenventile ("Klappen"), Kugelventile ("Kugelhahn"), Kükenventile (auch Drehkegelventil, Schwenkkörperventil oder Drehschieber genannt).
Neben diesen Ventilen sind innerhalb verschiedener Anwendungsbereiche sicherlich noch weitere Arten bekannt. Meist lassen sich diese Ventile aber einer der bekannten Arten zuordnen. Für die Nutzung als Regelventil sollte das Stellweg-/ Volumenstromverhältnis in einem günstigen Verhältnis zueinander stehen. Regelventile arbeiten meist stetig und sollten daher auf hohe Schaltwechsel ausgelegt sein. Grundsätzlich stoßen Schwenkventile dadurch auf ihre Leistungsgrenzen. Auch die Volumenstromcharakteristik von Schwenkventilen spricht eher gegen ihren Einsatz als Regelventil. Bei Kugel- und Kükenventilen kann durch die geometrische Gestaltung des Strömungskanals im Schwenkkörper jedoch eine sogar sehr gute Kennlinie erzielt werden (Sondervarianten). Das mechanische Problem bleibt jedoch auch hier bestehen. Dennoch setzt man auch Schwenkventile zum Regeln ein. So z. B. als preisliche Alternative in großen Nennweiten (Klappenventile) oder bei hohen Drücken und Temperaturen (Küken- und Kugelventile aus entsprechenden Werkstoffen).
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Man unterscheidet Ventile in die zwei Hauptgruppen "Hubventile" und "Schwenkventile":
Hubventile arbeiten linear und bieten dadurch eine wichtige Voraussetzung für hohe Schaltzahlen. Da sich aber noch weitere technische Merkmale auf die mechanische Belastbarkeit der Ventile auswirken, sind nicht alle Hubventile automatisch für erhöhte Schaltwechsel geeignet.
Schwenkventile arbeiten in der Regel durch eine auf 90° begrenzte Teildrehung. Durch die dabei auf nur kleine Bereiche konzentrierten mechanischen Belastungen (Dichtungen und Lager), sind Schwenkventile grundsätzlich nur für niedrige Schaltwechsel geeignet.
Zu den Hubventilen zählen: Sitzventile (lang- und kurzhubig), Membranventile (Tiefsitz- und Stegausführung), Schieberventile (mit offenem und geschlossenem Gehäuse, Platten-, Keilplatten-, Spaltpatten-, Messer- und Keilschieber), Kolbenschieberventile, und Schlauchventile (auch Schlauchquetschventile oder Quetschventile genannt).
Zur Gruppe der Schwenkventile zählen: Klappenventile ("Klappen"), Kugelventile ("Kugelhahn"), Kükenventile (auch Drehkegelventil, Schwenkkörperventil oder Drehschieber genannt).
Neben diesen Ventilen sind innerhalb verschiedener Anwendungsbereiche sicherlich noch weitere Arten bekannt. Meist lassen sich diese Ventile aber einer der bekannten Arten zuordnen. Für die Nutzung als Regelventil sollte das Stellweg-/ Volumenstromverhältnis in einem günstigen Verhältnis zueinander stehen. Regelventile arbeiten meist stetig und sollten daher auf hohe Schaltwechsel ausgelegt sein. Grundsätzlich stoßen Schwenkventile dadurch auf ihre Leistungsgrenzen. Auch die Volumenstromcharakteristik von Schwenkventilen spricht eher gegen ihren Einsatz als Regelventil. Bei Kugel- und Kükenventilen kann durch die geometrische Gestaltung des Strömungskanals im Schwenkkörper jedoch eine sogar sehr gute Kennlinie erzielt werden (Sondervarianten). Das mechanische Problem bleibt jedoch auch hier bestehen. Dennoch setzt man auch Schwenkventile zum Regeln ein. So z. B. als preisliche Alternative in großen Nennweiten (Klappenventile) oder bei hohen Drücken und Temperaturen (Küken- und Kugelventile aus entsprechenden Werkstoffen).
Verbindung
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Verschmutzung
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Virus
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Viskosität
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Wasserschlag
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Kurze Druckspitze innerhalb einer Verrohrung, welche auch große Schäden an Pumpen, Rohren und Armaturen zur Folge haben kann. Meist ist auch ein lauter Schlag hörbar. Wasserschläge treten bevorzugt und intensiver bei flüssigen Medien auf - bei Gasen und Dämpfen werden die Druckstöße zumindest teilweise durch die Komprimierbarkeit des Mediums absorbiert, so dass die Schläge "weicher" und "flacher" als bei Flüssigkeiten ausfallen. Die Ursachen sind häufig zu schnell öffnende Ventile bei gleichzeitig zu hoher Druckdifferenz vor und nach dem Ventil. Eine weitere Ursache kann das zu schnelle Anlaufen einer starken Pumpe sein. Bekannt sind auch Druckstöße durch gleichzeitiges Schließen mehrerer Ventile in geschlossenen Systemen. Wasserschläge lassen sich z. B. durch anlaufgeregelte Pumpen, durch Stellgeschwindigkeit gedrosselte Ventile und Überström-/Überdruckventile vermeiden, zumindest aber eindämmen.
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WFI
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Wasser für Injektionszwecke (WFI = water for injection, Aqua ad injectabile).
Pyrogenfreies steriles Wasser.
WFI-Wasser gemäß DAB muss durch Destillation hergestellt werden.
WFI-Wasser gemäß USP kann durch eine Umkehrosmose kombiniert mit einem Ionenaustausch oder einer Ultrafiltration hergestellt werden.
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Pyrogenfreies steriles Wasser.
WFI-Wasser gemäß DAB muss durch Destillation hergestellt werden.
WFI-Wasser gemäß USP kann durch eine Umkehrosmose kombiniert mit einem Ionenaustausch oder einer Ultrafiltration hergestellt werden.
WHO
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Winkelgeber
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Ist im Sinne der Membranventiltechnik eine einfach zu handhabendes Winkelmessgerät, welches an Stelle des Ventilantriebs auf den Ventilkörper aufgesteckt und mit einer Schnellspannvorrichtung arretiert wird. An einer Scala kann dabei der vom Ventilhersteller angegebene Auslaufwinkel eingestellt werden. Das Ventil wird dann soweit aus seiner senkrechten Position gedreht, bis sich die Luftblase der Libelle (Wasserwaage) in der Mitte befindet. Winkelgeber gibt es für die Membrangrößen MG 25 / DN15-25, MG 40 / DN 32+40 und MG 50 / DN50 (siehe auch Auslaufwinkel).
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Z-Wert
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Zellernte
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Zentriefugieren
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Zertifizieren
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Zündschutzart
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Die Zündschutzart beschreibt elektrische explosionsgeschützte Betriebsmittel anhand ihrer Sicherungsform. Nach den Normen EN 50015 bis 50021 lassen sich folgende Zündschutzarten einteilen. Ölkapselung "o", Überdruckkapselung "p", Sandkapselung"q", druckfeste Kapselung "d", erhöhte Sicherheit "e", Eigensicherheit "i" oder Zündschutzart "n".
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